FAKRO -Staranność i uważność

FAKRO to wicelider w produkcji okien dachowych na świecie. Nie byłoby tego sukcesu, gdyby nie staranność i uważność na każdym etapie zarządzania przedsiębiorstwem, w tym również w odniesieniu do bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska czy ppoż.

Rozmowa z Wojciechem Klimkiem, członkiem zarządu ds. produkcji FAKRO

ROZMAWIAŁ: Maciej Mazerant / Magazyn SEKA

Bezpieczeństwo jest jedną z podstawowych wartości realizowanych przez firmę FAKRO. Nie tylko dotyczy ono samego pracownika, ale także naszych produktów, które powstają z najlepszej jakości materiałów pozyskiwanych w zgodzie z naturą. Obok produkcji przykładamy również wagę do funkcjonowania w społeczności lokalnej, dbając o naszych kontrahentów i partnerów biznesowych oraz oczywiście o bezpieczeństwo naszych klientów. Jeżeli mówimy o pracownikach, to nasze działania skupiają się wokół kilku obszarów. Oczywiste jest spełnianie wszelkich obowiązków pracodawcy wynikających z przepisów. Dodatkowo, prowadzimy szereg inicjatyw, które podnoszą
poziom bezpieczeństwa. Dobrym przykładem takiego działania jest wdrożone kilka lat temu rozszerzenie programu „5S” – jednego z podstawowych narzędzi Lean Manufacturing – o szóste S, czyli safety – bezpieczeństwo. Polega to na regularnym audytowaniu przez dział technologii i organizacji produkcji wspólnie z działem bhp tych elementów, które dotyczą bezpieczeństwa na stanowisku pracy. Na system „5S” składają się S – sortowanie (jap. Seiri), S – systematyka (jap. Seiton), S – sprzątanie (jap. Seiso), S – standaryzacja (jap. Seiketsu), S – samodyscyplina (jap. Shitsuke), a my poszliśmy o krok dalej i wprowadziliśmy audyty kontroli poziomu bezpieczeństwa na danym stanowisku – sprawdzamy, czy pracownicy stosują odzież ochronną, czy stanowisko jest utrzymane odpowiednio pod kątem obowiązujących w naszej firmie standardów bezpieczeństwa. Filozofię Lean Manufacturing i system „5S” wprowadzamy już od 2004 r. Wdrożenie tego systemu i dodanie do niego szóstego S – safety, pracownicy przyjęli bardzo przychylnie. Trzeba podkreślić, że już samo „5S” podnosi bezpieczeństwo w zakładach, ponieważ ma duży wpływ na jakość pracy, chociażby biorąc pod uwagę porządek na miejscu
pracy. Jeżeli wszystko jest na swoim miejscu, jest czysto, to jest po prostu bezpiecznie. Dodanie szóstego S, czyli safety, jeszcze bardziej uwrażliwiło pracowników na ten aspekt pracy.

W sumie mamy 12 zakładów produkcyjnych, trzy z nich znajdują się na Ukrainie, jeden w Rosji, a pozostałe są w Polsce. W zarządzaniu tymi zakładami stosujemy model macierzowy, nie tylko w obszarze bhp. Polega on na tym, że zarządzamy zakładami na poziomie lokalnym i na poziomie korporacyjnym. Lokalnie obowiązują przepisy, których przestrzeganie nadzoruje osoba dedykowana do tego celu na terenie zakładu – i to jest oczywiste. Natomiast na poziomie korporacyjnym narzucane są pewne wymagania, chociażby takie jak system „6S”, czy zasady dotyczące organizacji stanowisk pracy. To są takie same wymagania dla zakładów działających w całej grupie. Oczywiście są różne uwarunkowania. Wytyczne z centrali są traktowane tam jako dobre praktyki i stosowanie się do nich odbywa się z korzyścią dla produkcji i pracowników.

Organizowane przez naszą firmę szkolenia dla pracowników realizowane są na różnych poziomach. Są szkolenia prowadzone przez pracowników działu bhp czy przez naszych specjalistów z działu technologii i organizacji produkcji sekcji Lean Manufacturing. Mamy system szkoleń, który jest zorganizowany na odpowiednim poziomie. Aktualnie kładziemy nacisk na zajęcia, które mają na celu
kształtowanie kultury organizacyjnej firmy. Można ją budować poprzez przykłady, ale również poprzez odpowiednio dobrane i realizowane szkolenia czy spotkania informacyjne. Dlaczego akurat widzimy taką potrzebę? Przeanalizowaliśmy nasze wypadki przy pracy i okazuje się, że większość z nich to zdarzenia, które mają miejsce w pierwszych trzech godzinach pracy. Takich wypadków jest ponad połowa. A przecież mogłoby się wydawać, że pracownik przez pierwsze trzy godziny nie jest zmęczony. Zatem teoretycznie takich sytuacji powinno być mniej. Doszliśmy do wniosku, że wypadki w dużej mierze wynikają z pośpiechu. Ważna jest pozytywna komunikacja, a gwarancją bezpieczeństwa jest uważna praca w równym tempie. Prowadzimy akcje, które bezpośrednio przekładają się na
zaangażowanie pracowników w proces zmiany. Przykładem może być program zgłaszania pomysłów „Zielone punkty” i konkurs, w ramach którego każdy z pracowników może podać swoje rozwiązanie poprawiające bezpieczeństwo na stanowisku pracy. Program zgłaszania
pomysłów dotyczy wielu aspektów funkcjonowania firmy, w tym ograniczania kosztów, podwyższenia jakości oraz inicjatyw poprawiających bezpieczeństwo.

Podzieliłbym nasze produkty na 3 grupy produktów dotyczących bezpieczeństwa. Pierwszą grupą są systemy związane z oddymianiem. Są to zarówno okna oddymiające, posiadające specjalną konstrukcję, jak również systemy sterowania. Systemy oddymiające są uzupełnieniem naszej oferty, w której znajdują się także produkty clean air, czyli antyalergiczne i antysmogowe markizy i ramki filtrujące. Trzecią grupą produktów są markizy. Jest to produkt, który znacząco poprawia komfort pracy. Bezpieczne stanowisko to takie, gdzie jest właściwe oświetlenie. Nasze markizy zewnętrzne spełniają funkcję regulacji światła, stwarzając doskonały klimat w pomieszczeniu,
gdzie człowiek pracuje. Przez tkaninę widać, co się dzieje na zewnątrz, słońce nie oślepia, więc praca, np. przy monitorze, jest komfortowa. Ponadto markizy są wyposażone w systemy sterowania, które automatycznie regulują dostęp światła do pomieszczeń, uwzględniając nasłonecznienie, porę dnia, pogodę.

Myślimy o ekologii na kilku płaszczyznach. Oferujemy produkty o doskonałych właściwościach termicznych. Dzięki ich stosowaniu na ogrzewanie domów zużywa się mniej energii, a tym samym emituje się mniej zanieczyszczeń do atmosfery. Stosujemy naturalne produkty, jak chociażby ocieplenia w kołnierzach naszych okien, które są wykonane z wełny owczej. Minimalizujemy oddziaływanie naszych zakładów na środowisko. Istotną rzeczą, którą praktykujemy, jest wykorzystanie pozostałości po obróbce drewna do ogrzewania zakładów, czyli do produkcji ciepła. Dodatkowo uzupełniamy tę biomasę wierzbą energetyczną, którą sadzimy na terenach przewidzianych w przyszłości do rozbudowy zakładu. Oczywiście również surowce, z których korzystamy, nadają się do ponownego użycia. Nasze okna w dużej części
są drewniane z elementami aluminiowymi, co umożliwia ich łatwe rozmontowanie i poddanie recyklingowi. Aluminiowe okładziny zewnętrzne czy szkło z okien, poddane recyklingowi, mogą wrócić do producenta i zostać ponownie wykorzystane.

Wyzwania dotyczą zadbania o bezpieczeństwo w najwyższym stopniu, szczególnie w sytuacji, kiedy jest coraz więcej produktów oraz następuje coraz większa automatyzacja. Stoimy przed wyzwaniem automatyzacji procesów, która sama w sobie wpływa na poprawę bezpieczeństwa, ponieważ ogranicza możliwość kontaktu pracownika z maszynami. Automatyzacja wymusza jednak tworzenie
coraz bardziej rozległych zakładów, a to wiąże się z wyzwaniami logistycznymi. W tym obszarze ludzi nie zastąpimy maszynami. Dlatego też należy zachować szczególną ostrożność, np. podczas przenoszenia elementów z jednego stanowiska na drugie, czy przy przemieszczaniu się po zakładzie. Musimy popracować nad bezpieczeństwem logistyki wewnątrzzakładowej – wiemy jak to robić, więc patrzymy w przyszłość z optymizmem.

Wojciech Klimek
członek zarządu
ds. produkcji FAKRO

Więcej dobrych praktyk w Magazynie SEKA

Zobacz także: